Total Productive Maintenance (TPM) - концепция комплексного управления ремонтами, аналог философии всеобщего управления качеством TQM (Total Quality Management) применительно к ТОиР . TPM предполагает альянс между ремонтными и производственными подразделениями, цели которых порой противоречат друг другу. Подход подразумевает, что ответственность за поддержание оборудования в исправном состоянии несут все работники, включая операторов, механиков, менеджеров и инженеров. TPM является системой, обеспечивающей идеальное совмещение эффективного использования производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счет уменьшения поломок и простоев, а также увеличения производительности и совершенствования оборудования. ТМР включает в себя конструирование, использование и техническое обслуживание производственных мощностей.

Функционал и использование

Цель TPM - обеспечить оптимальные условия эксплуатации и использования оборудования. Подход TPM является элементом концепции lean manufacturing - «бережливого производства». Фактически, речь идет о системе, обеспечивающая оптимальне сочетание эффективного использования производственных мощностей и расходов на поддержание их в исправном состоянии за счет сокращения поломок и простоев (в том числе на переналадку), а также повышения производительности и совершенствования оборудования. Упор в данной системе делается на предотвращение и раннее определение дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам, т.е. ТРМ предполагает активное участие в процессе улучшения использования рабочего оборудования всех служб предприятия. В ТРМ принимают участие операторы и ремонтники, чьей задачей является улучшение качества оборудования. Фундаментом ТРМ считается составление графика профилактического техобслуживания и общей проверки. Использование ТРМ дает возможность уменьшить брак в заготовках и готовой продукции в 3-10 раз.

Развертывание системы ТРМ предоставляет возможность добиться кардинального улучшения по следующим группам показателей:

Уменьшить себестоимость на 30%;
Сократить количество брака и рекламаций в 10 раз;
Предотвратить производственный травматизм, результатом которого может стать невыход на работу, и превышение принятых нормативов воздействия на окружающую среду;
Увеличить производительность труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза, во столько же раз повысить занятость оборудования и уменьшить количество поломок и аварий в сотни раз;
По возможности полностью исключить случаи нарушения сроков поставок и уменьшить объем незаконченного производства до 50%;
Увеличить в несколько раз инициативность персонала, которая измеряется количеством поданных сотрудниками рационализаторских предложений.

Направления развертывания TPM

Как правило, ТРМ развертывается по восьми направлениям, первые четыре из которых напрямую связаны с производственным сектором, а вторые четыре касаются непроизводственных подразделений предприятия.

Первое - это преобразование оборудования, реализация отдельных улучшений, которые направлены на повышение качества его обслуживания.
Второе направление, является "золотым стержнем", т.е. основным в ТРМ-системе - это организация самостоятельного обслуживания оборудования операторами. Его смысл заключается в переходе к действующему обслуживанию оборудования лично оператором.
Третье направление - формирование планового обследования оборудования, используя силы службы главного механика. Его суть в том, чтобы самым лучшим способом, совмещая разные виды обслуживания, создать условия для наиболее эффективной эксплуатации оборудования при минимальных расходах.
Четвертое направления - гарантия стабильного роста квалификации и мастерства работников, без которого цели ТРМ просто не будут реализованы. В данном случае категорически нельзя полагаться на мысль о том, что автоматизированное оборудование само производит продукцию, а мастер только следит за его работой и обеспечивает поступление материалов, т.е. осуществляет простые операции, которые не требуют специальной подготовки.
Пятое - разработка системы управления оборудованием на первоначальном этапе его работы и системы формирования новых изделий. Это дает возможность объединить процессы создания легкого в изготовлении продукта и легкого в использовании оборудования, что намного сокращает время появления новых производственных линий и сроки выхода новых изделий на рынок.
Шестое направление - формирование системы обслуживания, которая направлена на поддержание качества продукции, основывается на изготовлении оборудования и поддержание условий его эксплуатации, при которых исключается выпуск бракованной продукции.
Седьмое направление – увеличение качества функционирования конструкторских, коммерческих и других непроизводственных подразделений, а также помощь производственным подразделениям в повышении результативности их работы.
Восьмое – формирование системы, поддерживающей благоприятную окружающую среду и безопасные условия труда.

Развертывание того или иного направления зависит от предприятия, которое приступает к введению систем ТРМ, т.е. оно самостоятельно определяет, какие направления и каким образом оно будет развертывать. Однако, по словам специалистов, синергетический эффект и сокращение сроков развертывания всей системы могут быть достигнуты при условии синхронизированного движения по всем выбранным направлениям. Осуществить такой способ практически невозможно. На сегодняшний день система ТРМ получила широкое распространение во всем мире, практически приобретая статус международного стандарта. Однако российских предприятий, которые приступили к ее освоению, практически нет.

Всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance - TPM) - это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок и избыточного обслуживания. Основная идея TPM - вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только соответствующих служб. Успех внедрения TPM, как и любого другого инструмента бережливого производства связан с тем, насколько идеи методики донесены до сознания персонала и позитивно восприняты им. Для облегчения процесса обучения персонала может быть использована из файлового хранилища портала. В данной статье дается более подробное описание материалов презентации, которое может быть использовано как самостоятельно, так и для проведения обучающих занятий с использованием презентации. Для удобства работы с презентацией названия глав статьи полностью совпадают с названиями слайдов презентации.

Как это обычно происходит

Бесперебойная работа оборудования является залогом стабильного функционирования производства, а, следовательно, основой для гарантированного выполнения заказов и достижения запланированных показателей результативности предприятия в целом.

Жизненный цикл оборудования состоит из последовательного чередования двух фаз: эксплуатации и обслуживания. Ответственность за реализацию этих фаз обычно возлагается на разные службы. Технологический персонал задействован в эксплуатации оборудования, а службы обслуживания (механики, электрики, программисты и т.п.) занимаются профилактикой и ремонтом. Подобное разделение обязанностей вполне естественно, поскольку эксплуатация и обслуживание требуют специфических навыков. Эксплуатационный персонал контролирует технологию изготовления продукции, следит за качеством, обеспечивает выполнение плановых показателей. Обслуживающий персонал осуществляет деятельность по контролю состояния оборудования, профилактическому обслуживанию и устранению неисправностей. К сожалению, подобное разделение функций зачастую служит причиной взаимного непонимания эксплуатационной и ремонтной служб и, как следствие, приводит к неэффективному обслуживанию оборудования в целом.

Почему так происходит?

Для многих предприятий вполне обычной является ситуация, когда ремонтная и эксплуатационная службы имеют различные, не связанные друг с другом цели, и как следствие, различные показатели, характеризующие результативность их деятельности. Для эксплуатационников главное - выполнение плановых показателей. Зачастую это понимается как выполнение плана любой ценой и приводит к нещадной эксплуатации оборудования требующего профилактики или, что еще хуже, требующего немедленного ремонта. Для ремонтных служб главное - выполнение задач по приведению неисправного оборудования в работоспособное состояние. Однако когда оборудование раз за разом выходит из строя по причине неправильной эксплуатации, в среде служб поддержки возникает естественное ощущение, что труд ремонтника не ценится, а достижение запланированных показателей результативности не зависит от прикладываемых усилий.

Что получается?

Конфликт интересов технологического и ремонтного персонала не может не сказаться на общей эффективности производства. «Перетягивание каната» отнимает много сил и ни как не способствует четкой, бесперебойной работе оборудования. В свою очередь, нестабильность функционирования производства приводит к затруднению планирования, переносу сроков выполнения заказов, повышению издержек. Ни как не улучшается и морально-психологическая атмосфера в коллективе, который оказывается разбитым на враждующие племена.

Что хотелось бы?

Идеальным представляется случай, когда состояние оборудования (эксплуатация-обслуживание) может быть спрогнозировано в любой обозримый момент времени. Подобная предсказуемость может быть достигнута лишь в том случае, когда удастся полностью избавиться от форс-мажорных остановов оборудования по причине его выхода из строя. Вполне естественно, что любое оборудование подвержено износу и рано или поздно наступает такой момент, когда изношенные детали разрушаются, приводя к неполадкам оборудования в целом. Важно не допустить подобного развития событий, вовремя предугадать наступление критической ситуации и принять меры по ее предотвращению. Таким образом, из фазы обслуживания полностью должно быть устранено время, необходимое для внеочередного ремонта. В этом случае, оборудование может находиться либо в фазе эксплуатации, либо в фазе планового обслуживания.

Как это сделать?

Для того чтобы получить полный контроль над работоспособностью производственного оборудованием, необходимо коренным образом пересмотреть отношение к нему. Прежде всего, забота об оборудовании должна касаться не только ремонтную службу, но и производственный персонал. Это значит, что показатель эффективности использования оборудования должен стать определяющим для обеих структурных единиц. Несложные работы по профилактическому обслуживанию, мониторингу состояния, регистрации проблем оборудования могут быть возложены на эксплуатационных работников. Ведь кто как ни они большую часть времени используют оборудование по его прямому назначению. Именно они имеют возможность непрерывно наблюдать за его состоянием и своевременно предпринимать меры для предотвращения критических ситуаций. Вместе с тем, задача ремонтных служб - таким образом производить обслуживание, чтобы свести вероятность его поломки во время эксплуатации к бесконечно малой величине. Для этого следует непрерывно анализировать возникающие технические проблемы и использовать результаты анализа для планирования планово-предупредительных ремонтов в соответствии с потребностями обслуживания, а также для создания инструкций по обслуживанию оборудования в процессе эксплуатации.

Методологическая база

Всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance - TPM), позволяет существенно повысить эффективность использования оборудования. Здесь и далее под эффективностью использования оборудования будем понимать совокупность двух показателей, характеризующих относительное время эксплуатации оборудования и относительное время внеплановых простоев по причине поломок оборудования (и тот и другой показатель относятся к общему времени функционирования производства). Задача TPM состоит в максимальном увеличении первого показателя и уменьшении (в идеале до нуля) второго.

Для решения этой задачи в основу TPM заложен ряд фундаментальных принципов.

1. Состояние оборудования неразрывно связано с общей культурой работников (и эксплуатационщиков и ремонтников). Важно, чтобы персонал знал свое оборудование, мог определять неисправности, а главное не был равнодушным к проблемам технической части.

2. Поскольку эксплуатация оборудования занимает большую часть времени, то наблюдение, регистрация фактов отклонений и базовое обслуживание должно быть возложено на эксплуатационный персонал. В самом деле, кто как не человек, постоянно работающий с оборудованием, может определить первичные признаки возникающей проблемы? Кто как не он способен вовремя подтянуть болт или произвести смазку не тратя время на ожидание вечно занятых ремонтников.

3. Как и любая методология, TPM требует строгой системности в своей реализации. Деятельность по обслуживанию должна быть задокументирована языком, доступным для понимания всем работникам. Деятельность по обслуживанию должна непрерывно контролироваться. Неэффективные мероприятия должны пересматриваться. Проблемы должны регистрироваться и систематически анализироваться. Результаты анализа должны служить отправной точкой для пересмотра методологии.

4. Полная вовлеченность персонала предприятия, начиная от рабочих и заканчивая высшим руководством. Вообще, когда речь идет о вовлеченности персонала в тот или иной процесс нельзя отделять вовлечение рабочих и вовлечение руководителей. Только в том случае, когда идеи TPM поддерживаются на любом уровне управленческой иерархии, только тогда можно говорить об эффективном применении методологии. Разумеется, что формы вовлеченности существенно отличаются для руководителей и подчиненных. Для одних это наблюдение, регистрация и непосредственное обслуживание, для других это анализ простоев, разработка документации, контроль, а для третьих это принятие организационных и управленческих решений, анализ эффективности методики, и т.д. Появление «слабого звена» в любом месте может привести к снижению эффективности методики и к дальнейшему полному ее коллапсу.

Потери эксплуатации оборудования

Методология TPM направлена на устранение системных потерь эксплуатации оборудования. Что это значит? Это значит, что потенциально устранить можно любые потери, которые связаны с существующей системой эксплуатации и поддержания работоспособности оборудования. Прежде всего, это касается потерь, связанных с поломками оборудования и сопутствующим снижением производительности и увеличением затрат на ремонт. TPM позволяет устранить потери, связанные с избыточными затратами времени и материальных ресурсов при настройках и переналадках оборудования. Холостой ход, снижение скорости и приостановки оборудования приводят к его повышенному износу и, поэтому, тоже попадают под действие методологии TPM. Неисправное оборудование приводит к увеличению выхода бракованной продукции, поэтому применение TPM позволяет снизить потери на брак. Сюда же можно отнести и потери при запуске оборудования.

Грамотное использование TPM позволяет значительно сократить или даже полностью устранить все перечисленные потери.

Ожидаемый эффект

Необходимым условием эффективного внедрения TPM является требование повышения общей культуры обслуживания оборудования персоналом. Закрепление основ подобной культуры в рабочем коллективе приводит к тому, что оборудование начинает расцениваться не как средство производства, а как основа для процветания предприятия и залог финансового благополучия его работников. Естественно, что устранение потерь обслуживания оборудования вызывает цепную реакцию повышения эффективности производства в целом. Вкратце можно охарактеризовать результат внедрения TPM как повышение производительности и качества при снижении затрат на обслуживание и брак .

Этапы TPM

Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых преследует вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.

1. Оперативный ремонт неисправностей - попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места.

2. Обслуживание на основе прогнозов - организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа. Планирование предупредительного обслуживание оборудования.

3. Корректирующее обслуживание - усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей.

4. Автономное обслуживание - распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом.

5. Непрерывное улучшение - обязательный атрибут любого инструмента бережливого производства. Фактически означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения.

Этап 1: Оперативный ремонт

На первом этапе внедрения TPM следует «выжать» все, что только возможно из существующей системы обслуживания. Это приводит к тому, что проявляются ее недостатки и становится очевидной необходимость перемен.

Начать, разумеется, следует с тотальной ревизии документов, регламентирующих деятельность по эксплуатации и ремонту. Попутно следует обратить внимание на то, какие виды работ выполняются стихийно или необоснованно, а какие возникли под воздействием объективной необходимости. Все виды работ следует регламентировать, указав ответственных лиц, временные рамки и основания для осуществления соответствующей деятельности.

Далее, необходимо проанализировать схему движения материальных потоков запасных частей и расходных материалов. На этом этапе следует обратить внимание на удобство и скорость получения необходимых материалов со склада, а также механизм их доставки к месту обслуживания.

Пристальное внимание следует уделить результату ремонтно-профилактических работ. Достаточным ли является проведенное обслуживание? Полностью ли восстановлена его функциональность? Как часто используются временные меры по восстановлению узлов? Что необходимо для повышения качества ремонтных работ?

Основная цель данного этапа - систематизация существующего порядка обслуживания и ремонта оборудования, а также полное восстановление его функциональности.

Этап 2: Обслуживание на основе прогнозов

На большинстве предприятий в той или иной мере присутствует система профилактического обслуживания оборудования. В основном, в форме планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основная идея ППР заключается в том, чтобы произвести необходимый ремонт или замену деталей до того как неисправность оборудования приведет к остановке производства. В подавляющем большинстве случаев объем работ выполняемых в ППР определяется паспортными характеристиками оборудования (на основании данных производителя) и дефектной ведомостью, которую формируют ремонтники, руководствуясь текущей ситуацией. Однако, чтобы адекватно прогнозировать потребность в том или ином виде обслуживания мало просто владеть текущей ситуацией, надо еще и знать историю обслуживания и эксплуатации каждой единицы оборудования. Только из анализа истории можно почерпнуть закономерности появления тех или иных неисправностей. И для этого отнюдь не достаточно рекомендаций производителя вроде - этот подшипник менять каждые полгода. Ведь оборудование работает не в лабораторных условиях. Вполне вероятно, что производитель мог не учесть условий Вашего предприятия. Поэтому важно не только учитывать данные производителя, но и автономно собирать статистическую информацию о проблемах, анализировать ее и использовать для планирования работ по обслуживанию оборудования.

Этап 3: Корректирующее обслуживание

Поставщик любого оборудования рассчитывает на его эксплуатацию во вполне определенных условиях и с вполне определенной целью. В условиях реального предприятия не всегда имеется возможность точно следовать рекомендациям производителя. Для этого есть много причин: начиная от климатических условий и заканчивая рыночной конъюнктурой, которая заставляет модернизировать оборудование для расширения ассортимента. Так или иначе, оборудование не всегда может соответствовать требованиям конкретных условий, что, естественно должно привести к соответствующему изменению работ по обслуживанию оборудованию. В этом случае обслуживание должно включать в себя комплекс мероприятий, которые позволят оборудованию максимальным образом соответствовать условиям его эксплуатации. Фактически речь идет о совершенствовании оборудования, повышении его надежности, удобства эксплуатации и обслуживания. На этом этапе, в деятельность по выявлению путей совершенствования оборудования кроме ремонтников должен быть непосредственно вовлечен и эксплуатационный персонал.

Этап 4: Автономное обслуживание

Данный этап является наиболее сложным в процессе внедрения TPM, поскольку связан с непосредственным вовлечением эксплуатационного персонала в деятельность по обслуживанию оборудования. К этому шагу следует подойти очень осторожно, чтобы дополнительные функции были восприняты если уж не с энтузиазмом, то, по крайней мере, с осознанием их полезности. Вовлечению персонала в самостоятельное обслуживание оборудования обязательно должно предшествовать изучение принципов действия оборудования, его основных характеристик, возможных неисправностей и способов их диагностики. Соответственно должны быть пересмотрены должностные и рабочие инструкции персонала. Для облегчения автономного обслуживания необходимо использовать средства визуализации, напоминающие о необходимости обращать внимание на критические места и не забывать об их обслуживании. По окончании 4-го этапа, работники должны четко себе представлять - какие работы должны выполнять они, а для каких требуется присутствие квалифицированных специалистов ремонтных служб. Не менее важно участие персонала в сборе информации о состоянии оборудования. При этом не должно быть мелочей, на которые можно махнуть рукой. Любое изменение параметров оборудования, появление грязи, подтеков, запахов должно регистрироваться, а сведения должны доводиться до лиц, ответственных за анализ состояния оборудования.

Этап 5: Непрерывное улучшение

Деятельность по непрерывному улучшению в особых комментариях не нуждается. Это один из базовых принципов бережливого производства. Применительно к TPM это означает мотивацию работников на непрерывное повышение квалификации, поиск возможностей модернизации оборудования, повышение его ремонтопригодности и надежности. Кроме этого, систематической ревизии должна подвергаться и сложившаяся система TPM. Особое внимание при этом необходимо уделять способам взаимодействия служб, эффективности сбора информации о неисправностях, актуальности регламентирующей документации. Система TPM не должна вступать в противоречие с нормами техники безопасности, охраны труда и экологии. Исходя из этих соображений, следует наметить общие направления совершенствования системы TPM и следовать им при определении задач для отдельных участков и подразделений.

Рабочие группы

Успешное внедрение методики всеобщего производительного обслуживания оборудования возможно лишь в случае систематической скоординированной деятельности всех производственных и ремонтных подразделений. Для объединения усилий и скоординированного их приложения следует организовать рабочую группу, которая будет отвечать за планирование деятельности и контроль результатов выполнения намеченных мероприятий. Основные принципы создания рабочих групп рассмотрены в статье «Организация деятельности рабочих групп» . Подходы, предлагаемые там полностью применимы и в случае внедрения TPM.

С чего начать?

Начать внедрение TPM можно прямо сейчас, не дожидаясь первых результатов деятельности рабочей группы. Один из основных принципов TPM - грязное оборудование не может быть исправным! Грязь способствует повышенному износу, ухудшению условий труда. Помимо этого грязь скрывает дефекты, которые сразу можно обнаружить на чистом оборудовании. Начните с малого - наведите порядок на рабочих местах и поддерживайте его постоянно! Это маленький, но очень важный шаг на пути к исправному оборудованию.

Ну что, поставим цель? (вместо заключения)

Эффективность методики TPM подтверждена временем и большим количеством компаний, выбравших этот путь. В области TPM существует даже премия для наиболее результативных предприятий, внедривших методику. Надо признать, что сделать это не просто. Основная сложность - скоординированное объединение усилий всех работников предприятия (об этом уже упоминалось выше). Однако не следует забывать, что и результативность Вашего предприятия в целом зависит от скоординированного действия подразделений. И чем более сложные условия будет предлагать рыночная экономика, тем более актуальной будет становится задача сплочения коллектива. Начните уже сейчас, тем более что путеводная нить уже у Вас в руках.

Литература

1. А.Итикава, И.Такаги, Ю.Такэбэ, К.Ямасаки, Т.Идзуми, С.Синоцука TPM в простом и доступном изложении / Пер. с яп. А.Н.Стерляжникова; Под науч. Ред. В.Е.Растимешина, Т.М.Куприяновой.- М.: РИА «Стандарты и качество», 2008.- 128 с., ил.- (серия «Деловое совершенство»).

TРМ (Total Production Management) это система запланированных действий рабочих, наладчиков, ремонтников как команды, направленная на максимальное повышение эффективности оборудования через его профилактическое обслуживание на протяжении всего срока эксплуатации.

TРМ - это инструмент повышения эффективности работы, всего оборудования предприятия как единой системы.

TРМ - это командная работа, своего рода продолжение системы 5С.

Без ТРМ невозможно внедрение ни встроенного качества, ни системы "точно во время" и ее инструмента канбан, ни устройств Poka-Yoke,(защита от ошибок) бессмысленным становится SMED (быстрая переналадка).

Что такое TPM?

Целью TPM - является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.

Средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь ("нуль несчастных случаев", "нуль поломок", "нуль брака") на протяжении всего жизненного цикла производственной системы.

Для достижения цели задействуются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, производственные.

В достижении цели участвует весь персонал - от высшего руководителя до работника "первой линии".

Стремление к достижению "нуля потерь" реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

Что может дать предприятию TPM?

Цель внедрения TPM, как отмечалось выше,

Достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, получить максимально возможный результат в отношенииобъема производства (Production - P),

качества продукции (Quality - Q),

себестоимости (Cost - C),

сроков поставок (Delivery - D),

безопасности рабочих мест (Safety - S) и инициативы персонала (Moral - M) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

В таблице 1 приведены усредненные данные по нескольким японским предприятиям - лауреатам премии TPM, характеризующие как материальные результаты, которых им удалось добиться, так и нематериальный эффект от внедрения этой системы.

Этапы TPM

Таблица 1

Материальные результаты	Нематериальный эффект
P	Производительность труда по добавленной стоимости	Увеличение в 1,5-2 раза	Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху"
	Число случайных поломок и аварий	Сокращение в 10-250 раз
	Загруженность оборудования	Увеличение в 1,5-2 раза
Q	Число случаев брака	Снижение в 10 раз	2. У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться
	Число рекламаций от потребителей	Уменьшение в 4 раза
C	Себестоимость продукции	Снижение на 30%
D	Запасы готовой продукции и незавершенное производство	Снижение на 50%	3. Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым
	Случаи нарушения сроков поставок	Нуль
S	Производственный травматизм, повлекший невыход на работу	Нуль
	Загрязнение окружающей среды	Нуль	4. У посетителей создается хорошее впечатление о предприятии, что благотворно сказывается на число заказов
M	Число рационализаторских предложений	Увеличение в 5-10 раз

До появления TPM считалось, что завод по природе своей является "рассадником" трех "К" (на эту букву в японском языке начинаются слова - "грязь", "тяжелые условия", "опасность"). Какие потери устраняет: Затраты времени на устранение неполадок в оборудовании.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием

Цель внедрения TPM - достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, получить максимально возможный результат в отношении объема производства (Production - P), качества продукции (Quality - Q), себестоимости (Cost - C), сроков поставок (Delivery - D), безопасности рабочих мест (Safety - S) и инициативы персонала (Moral - M) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

Суть TPM - это вовлечь работника в повышение эффективности обслуживания оборудования. Не просто пришел и отработал. А еще и обслужил, улучшил, создал условия для эффективной работы. Т.е. отнесся как к собственному автомобилю. И чтобы это сделать японцы расширяют функции работников, делегируют им ответственность, вкладывают большие средства для повышения квалификации и роста мастерства, совершенствуют систему мотивации.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ - составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как полная эффективность оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE) .

Отличительной чертой TPM является поэтапное развертывание системы самостоятельного обслуживания оборудования оператором (СООО), которая включает 7 шагов:

1-й шаг. Чистка и уборка, совмещенные с проверкой.

Во время тщательной уборки пыли, грязи и т. п. с внутренних поверхностей и чистки каждого уголка оборудования, обнаруживаются и исправляются скрытые дефекты, требующие восстановления изношенных частей, смазки и затяжки соединений, что, в свою очередь, позволяет предотвратить возможные сбои в работе оборудования.

Основные задачи этого этапа -- стремиться полностью устранить накопленную пыль и пятна, проводя тщательную чистку всех узлов оборудования, а также найти скрытые дефекты в оборудовании, такие как источники загрязнения, труднодоступные и сложные для чистки места, и выявить отклонения его от идеального состояния, которые могут привести к несчастным случаям или дефектам, и пойти по правильному пути в решении обнаружившихся проблем.

2-й шаг. Принятие мер по источникам загрязнения, сложным и труднодоступным местам.

Необходимо ликвидировать источники появления пыли и грязи и, тем самым, предотвратить дальнейшее распространение загрязнения, а также облегчить доступ к труднодоступным и сложным в отношении чистки, смазки, затяжки соединений и проверки местам, попытаться сократить время на проведение этих работ.

3-й шаг. Подготовка временных норм чистки, смазки, проверки.

Целью данного шага является выработка таких обязательных для исполнения каждым сотрудником временных норм проводимых работ, чтобы чистка, смазка, затяжка соединений и проверка могли быть гарантированно выполнены за установленный короткий срок.

4-й шаг. Общая инспекция.

Главными задачей на этом этапе является достижение предельной эффективности использования оборудования. Для этого оператору необходимо разбираться в структуре, функциях и принципах работы оборудования, проводить проверку всех без исключения его узлов глазами «оператора, способного квалифицированно эксплуатировать и обслуживать оборудование», уметь обнаруживать скрытые дефекты и доводить состояние оборудования до желаемого.

5-й шаг. Самостоятельная инспекция.

На основе временных норм, установленных на 3-м и 4-м шагах, разрабатываются новые нормы самостоятельного обслуживания, соблюдение которых позволит повысить эффективность проверок, предупреждения появления ошибок и поддержания оборудования в должном состоянии.

Работы, проводимые на 5-м шаге развертывания самостоятельного обслуживания, базируются на опыте, накопленном на предыдущих шагах, и предполагают пересмотр операторами установленных ранее временных норм чистки, смазки, общей инспекции с точки зрения:

1) обеспечения нуля дефектов выпускаемой продукции;

2) повышения эффективности проверок;

3) сбалансированного соотношения проверочных и основных работ;

4) более широкого применения визуального контроля.

6-й шаг. Стандартизация.

На рабочих местах (производственных участках) наводится порядок в отношении материалов, оснастки, инструментов, средств измерений, приспособлений для чистки и проверки, средств транспортировки. Также туда включаются существующие нормы и записи. Необходимо проводить нормирование (стандартизацию) и повторение их и приложить все усилия для получения нуля потерь.

На этом этапе проводится обзор и систематизирование различных видов техобслуживания и контроля за приборами, такие как физическое распределение норм, данные по записям, средствам, нормам и т.д.

7-й шаг. Самостоятельное управление и самореализация.

На данном этапе уже с некой уверенностью, основанной на результатах, достигнутых проведенными изменениями в работе оборудования и персонала, тщательно провести самостоятельное управление, т.е. действия по предотвращению поломок и усовершенствованию оборудования каждым оператором самостоятельно.

Не смотря на наличие большого количества собственных инструментов и подходов (применимых только в отношении к оборудованию), TPM является частью lean, одним из направлений совершенствования. Общие принципы lean справедливы в любых процессах, в том числе и при обслуживании и эксплуатации оборудования. Философия ничем не противоречит, а наоборот, гармонично дополняет философию lean.

Всеобщее вовлечение персонала.

Уже из слова «всеобщее» понятно, что каждый работник компании, кто, так или иначе, может повлиять на работы оборудования, вовлекается в работу. Работа предполагает вовлечение всего персонала . В первую очередь — это ремонтный и производственный (эксплуатирующий) персонал, а также соответствующие руководители. Их работа непосредственно связана с оборудованием.

Но кроме этого в TPM вовлечены и другие службы: технологическая, служба качества, конструкторская и т.п. Все, так или иначе, могут повлиять на эффективность работы оборудования и внести свой вклад в повышение его эффективности. Для устранения простоев оборудования TPM требует участия руководителей всех уровней управления. Основной акцент в работе направляется на предотвращение , которое осуществляет производственный и ремонтный персонал.

TPM предполагает разделение ответственности.

Во-первых, между ремонтным и производственным персоналом. Одна из задач — формирование отношений как в современных хороших автосервисах: водитель сам заботится о своём автомобиле, а ремонтный персонал быстро и качественно проводит техническое обслуживание. Он не заинтересован, чтобы водитель часто к нему заезжал. Такое же разделение ответственности предполагается и среди прочих служб компании.

Работа на предупреждение, а не на исправление.

Не смотря на обширный набор инструментов и подходов, направленных на повышение эффективности работы оборудования, в основе TPM лежит принцип предупреждения. Не секрет, что лучше предсказать и предотвратить поломку или неисправность, чем потом героически с ней бороться. На этом принципе основана большая часть подходов и инструментов TPM.

Организация рабочих мест ( S ) – основа улучшений .

Не зря все преобразования, в соответствии с классическими теориями развития Бережливого производства, начинаются с организации рабочих мест. Это основное условие для начала развёртывания TPM. О методе организации рабочих мест подробно написано в книге « ». Там вы найдёте и пошаговые методики, и конкретные решения, и множество примеров. Рациональная организация рабочих мест позволяет устранить основные потери на рабочих местах, в том числе и на оборудовании. Она позволяет стабилизировать процессы. Более стабильным и предсказуемым становится качество и производительность, что позволяет дальше реализовывать улучшения. Самое важное, что организация рабочих мест вовлекает и заинтересовывает персонал. Поэтому 5S называют фундаментом для совершенствования.

TPM — это философия.

Система предполагает формирование в организации: бережливой культуры. В ходе развёртывания TPM формируется бережливое отношение к оборудованию, меняются подходы к его обслуживанию и ремонту. В центр ставится оборудование, т.к. именно оно создаёт для

Всеобщее производительное обслуживание total productive maintenance tpm. Трм – (всеобщий уход за оборудованием). Фокус на компании

Функционал и использование

Направления развертывания TPM

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием